[ Zamknij ]

Nowe zasady dotyczące cookies
W ramach naszej witryny stosujemy pliki cookies w celu świadczenia Państwu usług na najwyższym poziomie, w tym w sposób dostosowany do indywidualnych potrzeb. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień dotyczących cookies oznacza, że będą one zamieszczane w Państwa urządzeniu końcowym. Możecie Państwo dokonać w każdym czasie zmiany ustawień dotyczących cookies. Więcej szczegółów na stronie Polityka Prywatności.


rejestracja

Galmet: Emaliowanie – nieziemska trwałość

Opublikowano: 06.04.2017
image

Dobry ogrzewacz wody i wymiennik ciepłej wody użytkowej powinien odznaczać się długim okresem pracy, będącego efektem jakości i odpowiedniego zabezpieczenia antykorozyjnego.

 

Wszystkie te cechy zapewni proces zabezpieczenia emalią ceramiczną EXTRA GLASS®. Zbiorniki Galmet od wielu lat są numerem jeden na Polskim rynku. To wszystko dzięki procesowi emaliowania metodą „na mokro”. Co to właściwie znaczy? Przebieg tego emaliowania zapewnia długie i higieniczne użytkowanie wymiennika. Reguluje go norma DIN 4753-3:2013-02, szczegółowo opisująca budowę, wymagania jakościowe i metody badań dla emaliowanych ogrzewaczy ciepłej wody użytkowej.

 


Inni czołowi producenci zbiorników ciepłej wody użytkowej w Europie stosują tą normę tak samo, jak firma Galmet. Określone wymagania techniczne zapewniają utrzymanie najwyższego standardu. Dodatkowo poda definicje metod testowania gotowego wyrobu.
Emaliowanie „na mokro” jest gwarancją zabezpieczenia wymiennika najwyższej jakości emalią ceramiczną EXTRA GLASS®. To proces ściśle kontrolowany na każdym etapie tworzenia zbiornika, wykorzystujący zaawansowane urządzenia i nowoczesne linie technologiczne.

 

Emaliowanie tą metodą składa się z czterech faz:

 


Faza 1
Wyżarzanie odprężające – to termiczne oczyszczanie powierzchni. Zbiorniki wypalane są w specjalistycznym piecu emalierskim w temperaturze 680-700°C. Zabieg ten jest wykonywany przed nałożeniem emalii. W ten sposób usuwane są wszelkie spawalniacze czyli zmiany w strukturze materiału, które są wywoływane działaniem bardzo wysokiej temperatury w trakcie spawania. Dzięki tej procedurze zostaną zlikwidowane wszystkie zanieczyszczenia z powierzchni zbiorników.

 


Faza 2
Wytrawienie – chemiczne oczyszczanie powierzchni. Zbiorniki płukane są trzy razy w specjalnych wannach. W pierwszej kąpieli znajduje się roztwór kwasu solnego. W kontakcie z zanurzonym zbiornikiem usuwa się z niego wszelkie pozostałości po wyżarzaniu i tym samym przygotowuje powierzchnię do późniejszego procesu emaliowania. Druga kąpiel ma za zadanie dokładnie spłukać resztkę kwasu solnego ze zbiorników. W ostatniej wannie zachodzi proces „pasywacji” - uodparniania metalu. Po zabiegu, na jego powierzchni powstaje cienka warstwa związku, która nie ulega dalszej reakcji i chroni zbiornik przed korozją. W ten sposób przygotowane zbiorniki są gotowe do rozpoczęcia procesu emaliowania na mokro.

 


Faza 3
Emaliowanie czyli rozprowadzanie płynnej emalii wewnątrz zbiornika(wypełnionym w 70% pojemności). Rozprowadzana jest ona po wewnętrznej powierzchni zbiornika i wężownic. Zapewni to dokładne powlekanie powierzchni zbiorników o różnych kształtach, pojemnościach oraz poinformuje o poziomach skomplikowania (np.: wężownica w wężownicy typu Maxi). Suszenie zbiornika trwa do momentu, aż cała emalia nie wyschnie dokładnie.

 


Faza 4
Wypalanie jest ostatnim etapem emaliowania. Cały proces odbywa się w specjalnym piecu emalierskim w temperaturze 850°C w ciągu 40 minut. Czas wypalania zależy od wielkości wypalanych zbiorników. Po zakończeniu każdy zbiornik jest poddawany kontroli technicznej, podczas której zwraca się uwagę na jakość powłoki antykorozyjnej.

 


Technologia proszkowa (tzw. „na sucho”) emaliowania zbiorników nie jest dość powszechną metodą. W porównaniu z emalią „na mokro” jest szybsza, ale mniej efektywna. Nie uwzględnia ona odpowiedniego wyczyszczenia zbiorników i nie posiada skomplikowanego procesu przygotowania. Jest mniej skuteczna, jeśli chodzi o pokrywanie trudno dostępnych miejsc wewnątrz zbiornika. Szczególnie, gdy występują w nich wężownice spiralne. Niewielkie odstępy między zwojami rur skutkują powstawaniem powierzchni „zacienionych” oraz Klatek Faradaya (to metalowy ekran, który ma chronić przed polem elektrostatycznym). Częściowym rozwiązaniem jest zwiększenie odstępów między zwojami. Skutkiem tego jest ograniczenie wielkości, a tym samym faktycznej mocy wężownicy.

 


Dlatego firma Galmet i inne wiodące w świecie firmy stosują właśnie metodę emaliowania „na mokro”. Jedynie ona zapewni długą żywotność i sterylne użytkowanie zbiorników.

 

Opracowanie, redakcja: M.T.
Na podstawie materiałów firmy Galmet
Materiał objęty prawem autorskim. Publikacja w części lub w całości wyłącznie za zgodą redakcji.



KONTAKT wyślij zapytanie ofertowe

Galmet

E-mail: galmet@galmet.com.pl

Tel: +48 77 403 45 80
Fax: +48 77 403 45 99
Adres:
Raciborska 36
48-100 Głubczyce

Katalog firm

  • Alfa Laval Polska Sp z o.o.

    Alfa Laval na rynku polskim działa od ponad 80 lat. Pierwsze biuro zostało za…
    Alfa Laval Polska Sp z o.o.
  • Taconova

    RÓWNOWAŻENIE HYDRAULICZNE Taconova oferuje kompletną paletę zawor&oac…
    Taconova
  • Galmet

    Galmet jest największym polskim producentem urządzeń grzewczych, z blisko 35-…
    Galmet